【快印客导读】印刷上光可以美化印刷品、保护印刷品、加强印刷品的宣传效果和提高印刷品的实用价值。但是受各种因素影响，印刷上光过程中往往会出现各种故障，下面一起来看看如何解决这些故障问题。
01 光泽度差
故障现象：光油的粘度小或该体系里的树脂含量少，光油涂层薄；承印物粗糙、不平整，吸收光油性过强；网纹辊或凹印网穴细而浅，涂布辊不通心或不平整，供应油墨不足或压印辊太重（压力太大）；稀释溶剂稀释过度或用错稀释剂而混浊；包装印刷图文墨膜未干；光油与油墨相斥或光油泡沫大，造成涂饰不均匀、发花；上光油流动性差，涂布不平整；湿度高而温度低；上光油有杂质；红外或紫外光源老化，光油固化干燥不彻底；上光油体系的配方设计挥发递度或光强和光能不平衡引起的水分子侵入，或还有未被光子吸收的光油分子，也有因烘道过短、机速过快。
解决方案：适当提高光油的粘度及浓度，或加大树脂含量，增大涂布量或减轻压印以提高光油的厚度；选择表面平整度好或选择内质吸收性小的承印物；重新调换网纹辊或重新将凹印网穴制粗而深，以提高转涂（印）率，选用通心而平整的涂布辊，调节印压辊；稀释剂或非反应型活性稀释剂尽可少用或少加勤加，选用与光油体系相应的稀释剂，力求稀释后仍保持透明；待包装印刷制品的图文墨膜干后再进行上光油工艺；调换光油与油墨亲和性（互溶）好的，没有泡沫的上光油，也可选空印再上光或先上底油再上光油；选用流动性好（尤其是光油粒径小的）的上光油或光油中加人流平光壳剂；调节中央空调，控制湿、温度，或在光油体系添加慢干增塑溶剂；调换上光油或过滤上光油；调换新的红外或紫外光源，或待电压高时再开机，或加大吹风冷却；换用挥发递度平衡的上光油，或涂布减速延长烘干时间，或当光能光强达到要求时（也可调高电压）开机，以求达到充分干燥。
02 黏连而气味大
故障现象：红外或紫外光强度不够，灯管老化，未能充分干燥或充分固化；稀释剂过多或用错上光油或用错稀释剂，尤其是过量的慢干助溶剂，影响上光油的彻底固化干燥，特别是在湿度大而又温度低的梅雨天气或高寒冷冻的冬季，往往会时有发生；上光油涂布过厚尤其是光油表面流不平，或因涂布辊偏心导致光油油膜厚薄不匀；上光机械速度太快，光油干燥固化无法适应；上光油体系的树脂软化点过低，常表现为初粘好彻干差，或光油体系树脂的配伍不合理及自身气味大，紫外的UV光油体系光引发剂不适合；红外、紫外光源不足，也有烘道太短加之冷却过快；上光油贮存时间吸人了水分，造成容器内的气体聚集或光油的颗粒返粗；包装印刷油墨未干，影响上光油的彻底固化干燥；油墨未彻干。
解决方案：调换新的红外或紫外灯管，或调节电压，使光强达到要求，让光油体系里的稀释剂充分得到彻底释放或固化成膜；少用勤加稀释剂，或选用专用性的上光油或相适应的稀释剂避免加入增塑稀释助剂，适量加入慢干稀料。北方以提高抗因湿度大、气温低的梅雨天气或霜风冷冻季节或南方沿海在高温天气上光油成膜过程极易受到水分子的侵入；上光油涂布或转移尽可能薄而平整，理换或修正偏心的涂布辊；上光油在涂布整饰过程中，机速、光油挥率、光能光强尽可能相适应，以避免机速过快、或光油成膜过慢，光量子无法吸收光油分子导致的回粘后果；选择气味小、软化点高的或热固热塑并用上光油体系里的树脂平衡，适量加大光敏引发剂；调整电源，提高温度，满足红外、紫外光源，加长烘道或延伸输送带，或减慢机速，并确保充分干透后再适当延长冷却时间；上光油应存放在气温25℃左右的透风、避光、干燥的仓库。尤其是避免与水接触或与不同类、不同品牌的上光油混用；涂布上光前应选用已彻干、固化的油墨墨膜半成品，必要时加入固化催干剂；选用与光油干速相应的油墨印刷。
03 光油发花或附着差
故障现象：用错了上光油与油墨没有互溶性（亲和性）；油墨体系里加入了撤淡剂、分散剂、抗静电剂、燥油、防粘的蜡类或提供消泡或流平的硅油等，以及油墨体系树脂的粘合强度和内聚力太小或非极性成份过多，以及该体系里增韧树脂量少或树脂的粘度过高、油墨表面晶化后造成的。以上都会形成与光油的排斥，造成涂不上或涂不均匀，也就是人们常讲的发花、麻点、针孔等现象；承印物体系防粘助剂或油墨体系表面喷粉过大；用错了上光油或上光油浓度大，而树脂成分少，结果光油粘度小而涂层过薄；上光油表面张力大，氢键值与油墨氢键值不相称，加上润湿、流平、亲油能力差，尤其是偶极矩相差太大，导致电阻率这一已成为油墨人光油生产的必要参数，即重要的技术指标之一。
解决方案：在整饰上光前，应了解所要上光的包装印刷制品上的承印物，选择与其亲和的上光油；使用撤淡剂、分散剂、抗静电剂、燥油少、粘合强度和内聚力大的上光油，避免在光油涂布过程或消费时因二者相斥表面发花和附着差，因不当的光油和油墨或承印物体系里如蜡、硅类防粘助剂游移至墨膜表面而导致发花、麻点、针孔和附着差；上光油应消除承印物表面上的粉尘和充分干燥印刷图文墨膜，达到里、外一齐干；调换上光油或使用亲油墨性较好的底油打底，防止光油与油墨相互排斥，以提高二者之间的附着力；采用电晕处理油墨表面或用纱布擦去迁移至承印物或油墨表面的防粘层，有时也是一种好方法。最好随处理随上光油，防止防粘助剂的重新堆积而又出现发花和附着牢度不好；在光油里添加一点强溶剂或增粘树脂，提高亲油墨性。也可适当将上光油涂布厚一点，或参考上光油厂家提供的技术参数和适性范围进行各种类别的上光整饰。
04 上光油不耐水
故障现象：上光油固化干燥不彻底；选错了树脂或上光油体系树脂PH值过高或过低；光油体系里的填充料不耐水；上光油体系中含有亲水性非反应稀释剂过多，固化干燥时残留在光油油膜层，从而影响上光油的抗水性能力。
解决方案：选用未老化的红外、紫外光源或延长上光油固化、干燥时间；选用成膜性好或快的树脂作为上光油连结料；控制光油体系里树脂的PH值8.5-9.3为好（过低流动性差，但抗水性好；过高涂布流得平而耐水性不好和附着牢度差）；选用抗水性好的填充料（如云母粉、滑石粉或活性钙）；调换抗水性好的上光油。
05 上光后易折裂或掉色
故障现象：承印物本身性质较脆；光油过厚，或光油膜层柔韧性不好，或加入底油增厚所致；上光油体系里的树脂过硬（或软化点过高），柔性不良；承印物含水量太少，过于干燥；红外或紫外光源过强，曝光过量；压痕、模切、打孔、冲压、轧花过重。
解决方案：选用韧性好、不易折裂的承印物；控制上光油或底油的涂布量，或在上光油体系里添加适量的增韧树脂助剂；换用软化点（或熔点）较高韧性好的树脂作为上光油连结料；更换含有一定水量的承印物；调节控制红外或紫外光源的光反射（暴光）强度；掌握运用好后加工工艺中的各个环节，即与承印物厚度相适应的后上光油加工技术。
06 上光后烫印不牢
故障现象：光油体系中含有过量的流平光亮剂，防粘增滑剂；选错了与上光油软化温度或氢键力差别过大的电化铝品牌型号；压力和烫印温度不对；包装印刷油墨或上光底油的表面未干透，影响上光油成膜固化干燥后质量优劣。
解决方案：选用专用的可烫电化铝的上光油上光整饰；选用能够在一定温度下烫印的电化铝；调节烫印压力和控制烫印温度；待油墨、光油干透后再考虑烫印，特别是要清除迁移至上光油表面的防粘助剂。
07 上光后承印物变深、变暗或起霜、泛黄
故障现象：承印物粗糙，加之上光油溶解度相近而吸收渗透性太强。前者是较深的白板承印物，后者往往因包装印刷油墨颜色的泛起染色，导致承印物色泽变暗；挥发性上光油（如水型和溶剂性上光油）和UV上光油（包括胶印、凹印、柔印、丝印UV上光油）的干燥固化原理及性质的根本不相同。前者是在接触红外光通过空气（或温度）后就会挥发聚合成膜，而后者是在未见紫外光前不能成膜干燥。所以其浸入润湿的渗透能力要比前者强得多。还有一种当在一定的条件下表面会再度白化水雾；上光油体系原材料本身色深；采用的引发剂不当或光油贮存过长；光强、照射过度，导致光分解，干燥、固化时间又长；承印物或包装印刷油墨PH值与上光油的PH值影响。
解决方案：尽可选用密度大的承印物。（应根据承印物性质，挑选不同的上光油；较深空白承印物应预涂一层底油，以填充表面粗糙的承印物，并减少渗透，防止泛色、染色。而光油表面起白霜的，一是添加成膜助剂，二是加入0.1-1.0%的流平滑爽剂；在该上光油体系里添加防白化助剂（如TR）；选择树脂颜色浅的，尤其是与溶剂相溶后透明而粘度小的上光油，而UV光油可借以弥补（一个光子只能吸收一个分子）未被吸收的分子中残留的溶剂。
08 上光油增稠和凝胶
故障现象：上光油贮存时间太长，已超保质期，逐步出现了交联增稠、凝胶现象；光油存放的地方不好或盖封不严，尤其是温度偏高；上光油贮存过程中透光；UV，上光油中引发剂和附着促进剂过量；填充无机硅和交联剂过多；上光油体系里树脂配伍不当。
解决方案：调换保质期内的上光油；密封压紧顶盖或随用随开随盖，或选用湿度小而干燥（温度25℃土3℃）通风的仓库存放上光油，以防水分子的侵入导致上光油的增稠或返；选用通风不透光的仓库贮存上光油；而UV光油要控制光引发剂的用量，慎用交联附着促进剂；未完全凝胶的，可以过滤后添加部分稀释剂。
09 上光后有水纹、线痕、橘皮、白点
故障现象：上光油粘度高，流不平；上光油体系硬度过强，稠度偏低（尤其是凹印上光油往往会出现排列有序而整齐的白线痕）；粘度低（光油立不起来），流不平，呈现形态各异的水纹状；上光油成膜太快，流不平，结果表面像橘皮一样；涂布网纹辊太粗，或橡胶辊粗糙不光滑，或凹印网穴孔太大，涂布上光油量过量；上光油胶辊与压印滚筒间的压力不均匀；光油中有粉尘杂质，或上光油槽斗里有杂质；承印物（包括包装印刷油墨墨膜）表面有粉尘。
解决方案：降低上光油的粘度；控制上光油体系硬度；提高上光油中的树脂含量；调节上光胶辊与压印滚筒间的压力；过滤上光油或清洗上光油槽斗中的杂质；清除承印物（即已进行的包装印刷半制品）表面粉尘或加一个吹风装置；添加0.1-1.0%流平剂。
10 上光油膜层不耐磨、刮、擦
故障现象：上光油未固化干燥彻底，或未冷却熟化后形成网状结构的坚韧膜层；包装印刷油墨墨膜未能充分干燥，影响了后包装印刷上光油的彻底固化干燥；光源功能太低，光能尤其是光强不足，机速太快，同时也直接影响着上光油的固化干燥效果；在上光油中加入不相适应的稀释溶剂或非反应性稀释剂。
解决方案：确保充分干燥固化及熟化时间，是提高上光油膜层抗磨、刮、擦的基础；选择韧性好、硬度适宜的上光油；增加光能调节光强，减慢印刷涂布上光油的机速。